电池箱作为新能源汽车与储能系统的核心防护构件，对焊接密封性、强度与尺寸精度要求极高，传统焊接易出现气孔、裂纹、变形超差等问题。机器人激光焊接凭借能量集中、热输入低、焊缝深宽比大的优势，可实现电池箱的高效稳定焊接。

  本演示采用工业机器人搭载光纤激光焊接头，针对电池箱壳体开展自动化焊接作业。通过视觉定位与焊缝跟踪技术，精准识别箱体接缝，修正轨迹偏差，解决装配误差带来的焊接难题。焊前对工件进行表面清理与工装定位，严控装配间隙，为焊接质量提供基础保障。

  焊接采用连续 / 脉冲激光模式，精准控制功率、速度与离焦量，以低热输入实现深熔焊，有效抑制箱体变形，保证焊缝成型均匀美观。激光焊接的高能量密度可实现电池箱焊缝的无填料自熔焊接，减少杂质引入，提升焊缝密封性与耐腐蚀性，满足 IP 防护等级要求。机器人可适配箱体多角度、多道焊缝，通过预设程序实现全流程自动化作业，一致性高，生产效率大幅提升。整套流程完整呈现电池箱从定位、焊接到质量控制的全工序标准，为新能源电池箱提供高效、低变形、高可靠性的自动化焊接解决方案。